۱ چکیده فارسی
این مقاله چارچوبی برای طراحی و توسعه سیستم مالتی‌مدیای خودرو شاهین با رویکرد مبتنی بر کیفیت و ریسک ارائه می‌کند. سامانه به‌عنوان مجموعه‌ای یکپارچه از سخت‌افزار، نرم‌افزار نهفته، رابط کاربر، ارتباطات خودرو و خدمات تأمین‌کنندگان بررسی شده است. روش پیشنهادی، نیازمندی‌های مشتری و مقررات را به الزامات قابل‌ردیابی تبدیل می‌کند و از تحلیل ریسک، بازبینی طراحی، آزمون، اعتبارسنجی و کنترل تغییرات برای مدیریت چرخه توسعه بهره می‌گیرد. IATF 16949 چارچوبی برای سیستم مدیریت کیفیت خودرویی است، نه مشخصه فنی مستقل برای تأیید عملکرد یک دستگاه؛ بنابراین انطباق نهایی مستلزم شواهد مستند و ممیزی فرایندهای واقعی سازمان است. در نبود داده‌های اندازه‌گیری و آزمون پروژه، نتیجه مقاله به‌صورت روش اجرایی و معیارهای اثبات‌پذیر بیان میشود، نه ادعای قبولی محصول.
۲ Abstract
This paper presents a quality- and risk-based framework for designing and developing the Shahin vehicle infotainment system. The system is treated as an integrated product comprising hardware, embedded software, human–machine interface, vehicle communications, and supplier-provided components. The proposed method translates customer and applicable regulatory requirements into traceable design inputs and manages development through risk analysis, design reviews, verification, validation, and change control. IATF 16949 is an automotive quality management system standard, not a standalone technical specification for approving an infotainment unit. Demonstrating conformity therefore requires documented evidence from the organization’s actual processes and, where applicable, customer-specific requirements. Because project test measurements and release records were not provided, results are presented as an auditable implementation framework and acceptance evidence to be generated, rather than as claims of verified product performance.
۳ مقدمه فارسی و انگلیسی
مقدمه فارسی. سیستم مالتی‌مدیای خودرو، رابطی میان سرنشین، شبکه الکترونیکی خودرو و خدمات چندرسانه‌ای است؛ ازاین‌رو کیفیت آن فقط به کارکرد نمایشگر یا پخش صدا محدود نمیشود. پایداری تغذیه، راه‌اندازی و خاموشی ایمن، سازگاری الکترومغناطیسی، ارتباط با شبکه خودرو، تجربه کاربری، امنیت به‌روزرسانی و قابلیت ردیابی تغییرات همگی می‌توانند بر رضایت مشتری و ریسک محصول اثر بگذارند. برای پروژه مالتی‌مدیای شاهین، در این مقاله دامنه طراحی شامل سخت‌افزار و اتصالات، نرم‌افزار نهفته، معماری پردازشی MCU/SoC، ارتباطات خودرو، رابط کاربر و یکپارچه‌سازی و آزمون در نظر گرفته شده است؛ این دامنه بازتاب زمینه پروژه ارائه‌شده است و جایگزین مشخصات مصوب مشتری نیست.
IATF 16949:2016 الزامات سیستم مدیریت کیفیت ویژه صنعت خودرو را در کنار الزامات مرتبط ISO 9001 و الزامات خاص مشتری به‌کار می‌گیرد. بنابراین باید میان «طراحی در چارچوب یک QMS منطبق» و «تأیید فنی محصول» تمایز گذاشت: استاندارد به‌تنهایی پارامترهای عملکردی نمایشگر، زمان پاسخ یا کیفیت صوت را تعیین نمی‌کند. توضیح رسمی IATF درباره ایمنی محصول، تمرکز بر ویژگیهای محصول و فرایند ساختی را روشن می‌کند که بر عملکرد ایمنی مجموعه نهایی اثر دارند؛ برخی از این ویژگی‌ها ممکن است از سوی مشتری تعریف شوند منبع S2. همچنین نیازهای مشتری، از جمله الزامات خاص مشتری، باید شناسایی و در دامنه سیستم مدیریت کیفیت لحاظ شوند منبع S2.
این الزامات مطابق الزامات IATF 16949:2016 شامل مدارک زیر است که در این مقاله به برحی از این الزامات اشاره می کنیم:
- ویژگیهای فنی محصول و فرآیند به نام الزامات نقاط تلاقی
- اهداف طراحی محصول و فرآیند
- جایگزین های طراحی
- بلوک دیاگرام و پی دیاگرام
- ورودی و حروجی های طراحی
- ریسک های طراحی
- نرم افزار طراحی شده(embed software)
- حطاناپذیر سازی در هنگام طراحی محصول
- Dfmea
- تائیدیه های طراحی
- ماتریس مهارتهای طراحی
- گانت چارت اجرایی طراحی
- DFX (طراحی برای یک موضوع خاص)
English introduction. An automotive infotainment system is an interface between vehicle occupants, the vehicle’s electronic network, and multimedia services. Its quality therefore extends beyond display or audio performance to power-state behavior, network compatibility, environmental robustness, usability, update integrity, and configuration control. For the Shahin project, the design scope considered here includes hardware and interconnects, embedded software, an MCU/SoC processing architecture, vehicle communications, the human–machine interface, integration, and verification activities. This scope is based on the project context provided and must be confirmed against approved customer specifications.
IATF 16949:2016 establishes automotive quality management system requirements; it is not, by itself, a complete product specification or a test protocol for an infotainment unit. Product approval must therefore be based on applicable customer and statutory requirements together with objective verification and validation evidence. The IATF’s published FAQ clarifies that product-safety consideration concerns product and manufacturing-process characteristics that affect the safety performance of the final assembly IATF FAQ, FAQ 4.
۴ روش اجرا و فرایند طراحی
روش پیشنهادی چرخه‌ای و مبتنی بر دروازه‌های بازبینی است. خروجی هر مرحله باید شناسه، مالک، معیار پذیرش و سابقه تأیید داشته باشد تا بتوان مسیر «نیازمندی تا آزمون» را در ممیزی و تغییرات بعدی دنبال کرد.
۱. تعیین دامنه و الزامات ورودی: تیم چندتخصصی، نیازهای مشتری و کاربر، شرایط نصب در خودرو، الزامات قانونی و مقرراتی قابل‌اعمال، الزامات خاص مشتری (CSR) و محدودیت‌های رابط با خودرو را گردآوری و بازبینی می‌کند. هر الزام در ماتریس ردیابی با منبع، اولویت، روش راستی‌آزمایی و وضعیت تأیید ثبت میشود. الزامات تأمین‌کنندگان نیز در همین مرحله شناسایی میگردد؛ IATF در FAQ خود بر ارزیابی الزامات مشتری مستقیم، از جمله الزامات خاص مشتری، تأکید دارد منبع S2.
۲. معماری و تحلیل ریسک: نیازمندی‌ها به معماری سامانه، زیرسامانه‌ها و رابط‌های قابل‌آزمون شکسته می‌شوند. در معماری زمینه پروژه، مسئولیت‌های زمان‌حقیقی و مدیریت توان در MCU از پردازش برنامه‌ای و چندرسانه‌ای SoC تفکیک میشود؛ این تصمیم باید با نمودارهای رابط، حالات کاری، رفتار خطا و سیاست بازنشانی/بازیابی مستند شود. تحلیل ریسک طراحی، از جمله DFMEA، برای حالت‌هایی مانند افت یا نوسان تغذیه، قطع ارتباط CAN، اختلال IPC، راه‌اندازی ناموفق، تأخیر نمایش تصویر دوربین عقب، خطای نرم‌افزاری و به‌روزرسانی ناموفق انجام میشود. ریسک‌های مربوط به ایمنی یا ویژگیهای خاص، در صورت کاربرد، باید با معیارهای مشتری و فرایندهای رسمی سازمان تعیین و به مدارک طراحی و کنترلهای مربوط منتقل شوند منبع S1.
۳. طراحی تفصیلی و کنترل تأمین‌کنندگان: مشخصات سخت‌افزار، قطعات، نقشه‌های اتصال، مدیریت حرارتی و تغذیه، مشخصات رابط‌های CAN و IPC، قراردادهای نرم‌افزاری و الزامات رابط کاربر تدوین می‌شوند. در نرم‌افزار، نیازمندی‌ها به طراحی ماژولار، بازبینی کد، مدیریت پیکربندی و آزمون واحد پیوند می‌خورند. استفاده از روش‌هایی مانند MISRA C:2012 و ASPICE می‌تواند به‌عنوان روش فنی تکمیلی یا الزام مشتری به‌کار رود؛ نباید آنها را الزام خودکار و صریح IATF 16949 معرفی کرد. تأمین‌کنندگان نمایشگر، SoC، ماژول‌های ارتباطی و قطعات الکترونیکی بر مبنای ریسک، شواهد انطباق و کنترلهای موردنیاز ارزیابی می‌شوند.
۴. یکپارچه‌سازی، راستی‌آزمایی و اعتبارسنجی: آزمون از سطح ماژول به زیرسامانه و سامانه کامل گسترش می‌یابد. نمونه‌های آزمون می‌تواند شامل عملکرد توالی توان، صحت تبادل پیام و تشخیص خطا، آزمون صوت و تصویر، تعامل کلیدهای فرمان، رفتار در قطع ارتباط، آزمون شرایط محیطی و آزمون سازگاری الکترومغناطیسی باشد؛ حدود پذیرش باید از مشخصات مصوب مشتری یا استانداردهای فنی قابل‌اعمال اخذ شود، نه از حدس. راستی‌آزمایی می‌سنجد که خروجی طراحی با ورودی طراحی منطبق است؛ اعتبارسنجی بررسی می‌کند که سامانه در کاربرد موردنظر خودرو نیازهای کاربر و مشتری را برآورده می‌سازد.
۵. تغییر، آزادسازی و بهبود: هر تغییر در سخت‌افزار، نرم‌افزار، قطعه تأمین‌شده یا کالیبراسیون از نظر ریسک و اثر بر الزامات، آزمون‌های قبلی و اسناد تولید ارزیابی میشود. آزادسازی نسخه تنها پس از بسته‌شدن عدم‌انطباق‌های بحرانی، تأیید بازبینی‌ها و نگهداری سوابق آزمون انجام میشود. شواهد قابل ارائه شامل ماتریس ردیابی، تحلیل ریسک، صورت‌جلسات بازبینی، سوابق آزمون، نسخه‌های پیکربندی‌شده، سوابق تغییر و تأییدهای لازم است.
روش پیاده‌سازی نرم‌افزار نهفته
نمونه‌های زیر اسکلت آموزشی‌اند. شناسه‌ها، بیت‌ها، مقیاس سیگنال‌ها، پورت‌ها و مقادیر زمانی باید از مستندات تأییدشده پروژه و آزمون روی خودرو استخراج شوند؛ در اطلاعات فعلی، مقادیر CAN صرفاً فرضی‌اند.
۱. نیازمندی‌ها و پیکربندی: نیازمندی‌های قابل آزمون را پیش از کدنویسی ثبت کنید؛ سپس DBC/FIBEX تأییدشده را به تعاریف نوع‌دار تبدیل کنید. هر نیازمندی باید به آزمون و نسخه پیکربندی مشخص وصل شود.
۲. دریافت CAN: دریافت در وقفه یا callback باید کوتاه بماند؛ اعتبارسنجی DLC، شناسه، تازگی پیام و صحت داده انجام شود و رخداد به صف سرویس منتقل گردد. منطق دوربین نباید به خواندن مستقیم داده نامعتبر متکی باشد.
۳. IPC و CRC: فریم IPC را با قالب بایتی صریح بسازید؛ به‌جای ارسال مستقیم ساختارهای C که ممکن است padding یا ترتیب بایت متفاوت داشته باشند، فیلدها را سریال‌سازی کنید. طول، CRC، مرز بسته و
۴. درایورها و توان: در BSP، راه‌اندازی صوت از طریق I²C و کنترل مالتی‌پلکسر دوربین از طریق GPIO انجام میشود؛ مقداردهی رجیسترها باید از دیتاشیت قطعه بیاید. ماشین حالت توان، روشن‌شدن ACC، کار عادی، خاموشی کنترل‌شده و خواب را جدا کند. قبل از قطع ریل SoC، پاسخ خاموشی و پایان ذخیره‌سازی با timeout کنترل شود؛ HAL_Delay ثابت به‌تنهایی جایگزین تأیید خاموشی نیست.
۵. سرویس کاربردی و دیاگ: سرویس سمت SoC رویدادهای IPC را به API داخلی رسانه یا HMI تبدیل کند؛ از اجرای فرمان پوسته با system() پرهیز شود و رابط کنترل‌شده و اعتبارسنجی‌شده استفاده گردد. برای عیب‌یابی، سرویس‌های UDS باید مطابق نیازمندی، لایه انتقال و سیاست دسترسی پروژه تعریف شوند. صفحه رسمی ISO، نسخه ISO 14229-1:2020 را لایه کاربردی خدمات UDS معرفی می‌کند، اما وضعیت آن را Withdrawn و نسخه ISO 14229-1:2026 را نسخه جدید اعلام می‌کند؛ بنابراین مبنای انطباق باید با مشتری و استاندارد جاری توافق شود ISO 14229-1.
۵ آزمون، اعتبارسنجی و ملاحظات اجرایی
پیش از یکپارچه‌سازی، آزمون واحد و تحلیل ایستا برای ماژول‌های MCU اجرا شود؛ قواعد کدنویسی ایمنی‌محور، مدیریت خطا، سرریز، هم‌زمانی و مسیرهای بازگشت باید بررسی و ثبت شوند. در SIL/HIL، فریم‌های نامعتبر و متأخر، قطع CAN و IPC، تغییر وضعیت دنده‌عقب، راه‌اندازی مجدد SoC و سناریوهای ACC آزمایش شوند. آزمون روی خودرو باید علاوه بر عملکرد رسانه، زمان پاسخ دوربین، رفتار در استارت و افت ولتاژ، جریان خواب، EMC و شرایط محیطی را بسنجد. پذیرش هر آزمون به حدود عددی مصوب نیاز دارد؛ اعداد نمونه در طرح اولیه به‌تنهایی معیار انطباق محسوب نمی‌شوند.
پیش از تولید، موارد زیر بسته شوند: دریافت DBC و مشخصات رسمی شبکه شاهین؛ تأیید معماری، قطعات و سیستم‌عامل؛ تعریف الزامات زمان‌بندی و ایمنی؛ تثبیت نسخه استانداردهای آزمون؛ بازبینی مستقل کد؛ و ردیابی نیازمندی تا آزمون و مدرک تأیید. نمونه‌کدها برای آموزش و طراحی اولیه‌اند و فاقد درایورهای واقعی، مدیریت جامع خطا، امنیت کامل، کالیبراسیون و شواهد انطباق هستند؛ بنابراین بدون بازبینی و آزمون مهندسی نباید به محصول خودرویی منتقل شوند.
۵ کنترل طراحی اجزای سامانه مالتی‌مدیا
جدول زیر اجزای اصلی و نمونه کنترلهای متناسب را نشان می‌دهد. موارد یادشده راهکارهای مهندسی پیشنهادی برای ایجاد شواهد طراحی‌اند؛ جزئیات نهایی باید با نیازمندی‌های مصوب مشتری، مقررات قابل‌اعمال و روش‌های داخلی سازمان تطبیق یابد.
| جزء یا رابط | ریسک یا نیاز طراحی | کنترل و مدرک پیشنهادی |
| منبع تغذیه و مدیریت توان | افت ولتاژ، خاموشی نامنظم، تخلیه باتری یا بازیابی نامطمئن | مشخصات حالات توان؛ تحلیل سناریوهای روشن/خاموش؛ آزمون توالی و مصرف در حالت خواب؛ گزارش آزمون و ثبت نسخه |
| MCU، SoC و ارتباط IPC | ناسازگاری رابط، توقف پردازش، داده معیوب یا از دست‌رفتن پیام | تعریف پروتکل و مالکیت رابط؛ کنترل خطا و زمان‌پایان؛ آزمون تزریق خطا؛ ثبت نسخه نرم‌افزار و نتایج آزمون |
| CAN و سیگنال‌های خودرو | تفسیر نادرست وضعیت خودرو یا از دست‌رفتن فرمان کاربر | پایگاه پیام‌های تأییدشده؛ ردیابی سیگنال تا نیازمندی؛ آزمون میز و خودرو؛ کنترل تغییرات رابط |
| نمایشگر، صوت و دوربین عقب | کیفیت نامطلوب، تأخیر یا از دست‌رفتن تصویر، ناسازگاری الکتریکی | معیار پذیرش کمی و مصوب؛ آزمون کارکردی و محیطی؛ آزمون یکپارچه‌سازی در شرایط تعریف‌شده |
| رابط کاربر و کلیدهای فرمان | خطای تعامل، رفتار مبهم یا ناسازگاری با نیاز مشتری | سناریوهای کاربری؛ بازبینی طراحی؛ آزمون کاربردپذیری و رگرسیون؛ ردیابی تغییرات رابط |
| نرم‌افزار و به‌روزرسانی | خطای نرم‌افزار، نسخه نامعتبر یا بازیابی ناموفق | بازبینی نیازمندی و کد؛ آزمون واحد/یکپارچه‌سازی؛ مدیریت پیکربندی؛ آزمون بازیابی و ثبت سوابق انتشار |
| تأمین‌کنندگان و قطعات | تغییر قطعه یا شواهد ناکافی از انطباق | ارزیابی ریسک تأمین؛ تأیید مشخصات و تغییرات؛ نگهداری مدارک پذیرش و ردیابی قطعه |
در صورت شناسایی ویژگی ایمنی یا ویژگی خاص، باید الزامات تعریف‌شده از سوی مشتری و تحلیل ریسک سازمان در اسناد مرتبط منعکس شود. تفسیر رسمی IATF درباره ویژگیهای خاص، رویکرد چندتخصصی و مستندسازی و انتقال مشخصه‌ها به مدارک مرتبط را توضیح می‌دهد منبع S1. این الزام را نباید با فرض اینکه همه اجزای مالتی‌مدیا ذاتاً «ایمنی‌محور» هستند یکسان دانست؛ کاربرد و سطح کنترل باید براساس ریسک و الزامات مشتری تعیین شود.
6- الزامات نقاط تلاقی:
برای الزامات نقاط تلاقی لازم است هر کدام از موارد زیر مد نظر باشد و در هر موقع طراحی بررسی و بهترین حالت در نظر گرفته شود:
- مواردی که DFMEA نمره بالایی داشته اند باید بررسی شود و قبل از طراحی باید همه موارد به آن پاسخ داده شود اقدام اصلاحی برای اعداد شدت بالای 9 و همچنین احتمال رخدادهای بالای 3 تغییر در طراحی الزامی است
- سوابق مشکلات کیفی محصولات مشابه قبل از طراحی باید مدنظر گرفته شود و برای آن اقدام اصلاحی نوشته شود
- ورودی و خروجی های محصول و یا بردهای الکترونیکی باید مدنظر قرار گیرد و برای آن باید بصورت شماتیک الزامات نقاظ تلاقی مدنظر قرار گیرد
- حرارت ها و سرمایش محیطی باید مدنظر طراح قرار گیرد و همه موارد باید ذکر شود
- نقطه خاص در مونتاژ و دمونتاژ باید مدنظر قرار گیرد و همه موارد باید اقدام اصلاحی نوشته شود
- افدامات اصلاحی های در طراحی محصول در سوابق طراحی و همچنین تغییرات طراحی باید در سیستم ثبت شود و در صورت نیاز تائیدیه مشتری برای آن اخذ شود.
- -ورودی و خروجی های طراحی:
با توجه به الزامات طراحی محصول و فرآیند تشکیل دهنده محصول باید کلیه ورودی های مدنظر طراحی تهیه شود و برای هر کدام اطلاعات مدون تهیه نمود و نهایت کمبودهای ورودی و خروجی های طراخی مدنظر قرار گیرد
- تصدیق های طراحی:
د،ر نظر داشته باشیم حروجی های طراحی باید ورودی های طراحی را تصدیق نماید به همین منظور باید ابتدا همه ورودی های مهم طراحی ثبت شود و سپس در خروجی های طراحی مدنظر قرار گیرد
- اهداف طراحی:
سازمانی که طراحی محصول را در نظر دارد باید در نظر گیرد که برای طراحی محصول چه مواردی مدنظر می باشد و همه آنها را در طراحی محصول در بر گیرد همه این موارد شامل اهداف انطباق محصول(نوع خودرو)، اهداف قابليت انعطاف پذيري، استاندارد مورد هدف، اهداف افزايش بهره وري، اهداف كاهش آلايندگي(زيست محيطي)، اهداف قابليت هاي اضافه مورد نياز خودرو؛ اهداف سازگاري با ولتاژهاي مورد استفاده، اهداف قابليت دوام، اهداف قابليت اطمينان، اهداف زمان بندي، اهداف انطباق محصول، اهداف قابليت سرويس پذيري، اهداف ايمني ، اهداف توسعه و سایر اهدافی که مدنظر است
- جایگزین های طراحی:
برای همه ریسک های طراحی و حالت های طراحی لازم است جایگزین های طراحی تهیه شود
- بلوک دیاگرام و پی دیاگرام:
برای ورودی و خروجی های طراحی می بایست طراحی برد های الکترونیکی نیز مدنظر قرار گیرد به همین منظور کلیه دیاگرام ها و عملکرد کلی دستگاه در آن مشخص می شود. به همین منظور برای هر محصول که در ان وظیفه طراحی وجود دارد دستورالعمل جداگانه تهیه می شود.
- DFMEA:
قبل از تولید انبوه لازم است کلیه اجزا انتخاب شده در زمان طراحی بصورت مجزا حالتهای خرابی تهیه شود یه همین منظور DFMEA در فرم حالت های خرابی آن تهیه و بررسی شود.
- DFX طراحی برای ….:
در هر طراحی لازم است الزامات و اهداف مورد نیاز برای طراحی مشحص شود در ابتدا لازم است این الزامات در اهداف طراحی دکر شود در حالت اولیه طراحی برای بهترین حالت تولید و بهترین جالت مونتاژ در نظر گرفته شود به همین منظور همه سناریوهای تولیدی و مونتاژی نوشته شود و برای /ان ای اقدام شود اگر نرم افزار یا حالت بهینه برای ان در نظر گرفته شده در این طراجی لحاظ شود به همین منظور فرم طراحی مدنظر قرار گیرد.
- قابلیت دوام و قابلیت اطمینان RELIABLITY
به منظور محاسبه قابلیت دوام محصول لازم است میزان نرخ خرابی یا مشکل ایحاد شده در داده های محصول محاسبه شود و با توجه به محاسبه انجام شده و فرم طراحی و نرم افزار mini tabمدنظر قرارمی گیرد.
| نام محصول:مالتی مدیا شاهین | شماره فنی: | تاریخ:14020512 | |
| میزان گارانتی:60000 | تعداد محصول تولید شده:50000 | تعداد کل محصول برگشتی:20 | |
| ردیف | کیلومتر خرابی | علت خرابی | |
| 1 | 114000 | رنگی بودن صفحه نمایشگر | |
| 2 | 212000 | روشن نشدن صفحه نمایشگر | |
| 3 | 143000 | رنگی بودن صفحه نمایشگر | |
| 4 | 123000 | عملکرد نداشتن میکروفون | |
| 5 | 176000 | عملکرد نداشتن کلید ها | |
| 6 | 167500 | جا به جا عمل کردن کلید ها | |
| 7 | 123000 | عملکرد نداشتن میکروفون | |
| 8 | 143000 | عملکرد نداشتن کلید ها | |
| 9 | 123000 | جا به جا عمل کردن کلید ها | |
| 10 | 121000 | روشن نشدن صفحه نمایشگر | |
| 11 | 112000 | عملکرد نداشتن کلید ها | |
| 12 | 132000 | روشن نشدن صفحه نمایشگر | |
| 13 | 137000 | جا به جا عمل کردن کلید ها | |
| 14 | 123000 | عملکرد نداشتن میکروفون | |
| 15 | 121000 | عملکرد نداشتن لمسی((TOUCH-PAD | |
| 16 | 124000 | روشن نشدن صفحه نمایشگر | |
| 17 | 132000 | عملکرد نداشتن لمسی((TOUCH-PAD | |
| 18 | 124000 | روشن نشدن صفحه نمایشگر | |
| 19 | 123000 | عملکرد نداشتن لمسی((TOUCH-PAD | |
| 20 | 143000 | روشن نشدن صفحه نمایشگر | |
که با میانگین عمر 60000 درصد قابلیت اطمینان
x f( x )
0.07 146000
بنان قابلیت اطمینان این محصول برای برگشتی هافوق 93 درصد می باشد
- صلاحیت های طراحی و ماتریس مهارت طراحی:
مطابق قرم ماتریس مهارت طراحی می بایست برای هر فرد ماتریس مهارت طراحی محاسبه و در فرم ماتریس مهارت ثبت شود.
- قابلیت های تعمیر پذیری طراحی:
مطابق قرم قابلیت تعمیر پدیری می بایست موارد تعمیر پذیری را قبل از تولید انبوه و در حالت طراحی تهیه شود و در صورت نیاز در اختیار شرکت ثبت شود.
- گانت چارت اجرای طراحی :
گانت چارت اجرای طراحی با توجه به فازهای مختلف طراحی با توجه به فرم طراحی و فازهای مختلف که در بالا اشاره شده است و در فرم آن انجام می شود
- طراحی اچزای مالتی مدیا:
الزامات طراحی پنل کیبورد :
در طراحی پنل کیبورد از جنس PC/ABS استفاده میشود علت استفاده از این جنس مقاومت حرارت بالا مواد PC/ABS جهت قبولی در تست حرارتی 400 ساعت در دمای 100 درجه است. استفاده از مواد PC/ABS به جای پلی کربنات به دلیل هم از لحاظ مقاومت حرارتی بیشتر و هم پایین تر بودن قیمت است.
قابلیت اطمینان و دوام پنل کیبورد:
جدول طراحی محاسبه قابلیت اطمینان و دوام وطراحی برا مونتاژ و دوام:
| ردیف | نام قطعه | پارامترهای مهم در قابلیت اطمینان | پارامترهای مهم در قابلیت دوام | طراحی برای تولید | طراحی برای مونتاژ |
| 1 | پنل کیبورد | تست حرارت در شرایط دمایی 100درجه به مدت 400 ساعت قابلیت پاس کردن تست تصادف مطابق استاندارد مشتری | تست حرارت در شرایط دمایی 100 درجه به مدت 400 ساعت قابلیت جدا نشدن دکمه ها و جدانشدن از فلز در تست ویبره و تصادف | طرح مورد نظر میباست با اندازه استاندارد ئاشبورد خودرو مطابقت داشته باشد بدون ایجاد گپ یا فاصله و همچنین مواد و اندازه تمام سوراخ ها و جای پیچ ها مطابق طرخ نهایی تولید شود که پیمانکار تولید قطعه میبایست تست مطابقت سازی با نمونه نهایی را انجام دهد | نصب برد کیبورد تولید شده روی پنل کیبورد وبررسی جاگزاری 11 پیچ روی برد کیبورد و نیز نصب فلز کیبورد و بررسی نصب چهارپیچ و اتصال به همدیگر.طراحی نهایی با توجه به ساخت نمونه شاهد نهایی و تست و تایید مشتری انجام میشود |
الزامات نقاط تلاقی:
پنل کیبورد میبایست با فلز کیبورد در 4 نقطه که در آن از پیچ قطر 2.5 میل استفاده میشود متصل شود و داخل کیبورد در 11 نقطه از طریق پیچ 2 میل خودکار باهم اتصال برقرار کند.این الزام به ابن دلیل میباشد که برد و فلز میباست با قطعه دیگیری ارتباط داشته باشد برای فیکس شدن روی ماشین.
DFMEA
| مسئولیت +تاریخ اتمام | اقدام اصلاحی | s*o | RPN | تشخیص | کنترلهای جاری (تعداد و تناوب ذکر شود) | وقوع | علل خرابی بالقوه | درجه اهمیت | شدت | آثار خرابی بالقوه | حالت خرابی بالقوه | نام وشماره عملیات | ردیف | |
| تشخیص | پیشگیرانه | |||||||||||||
| چک چشمی توسط اپراتور | طراحی بسته بندی جهت جا به جا شدن پنل ها | 2 | بسته بندی و حمل و نقل نا مناسب از کارگاه رنگ به کارخانه | B | نا رضایتی مشتری , ایجاد اختلال در فرآیند تولید, امکان عودت محصول | خط و خش داشتن ویا شکستگی پنل ,سوراخ نبودن جای پیچ ها ,چاپ لیزر نا مناسب,وجود حباب یا برآمدگی در ورودی کلیدها, تنگ بودن بیش از حد سوراخ درپوش USB | پنل کیبورد | 1 | ||||||
| چک چشمی و تست عدم گیر کردگی کلید ها توسط اپراتور | آزمایش نمودن تعدادی از نمونه ها | 1 | تزریق نا مناسب در کارگاه تزریق | |||||||||||
| چک چشمی توسط اپراتور | تولید و تست نمونه های اولیه | 2 | چاپ لیزر نا مناسب در کارگاه چاپ | |||||||||||
الزامات طراحی مدار الکترونیکی (برد الکترونیکی کیبورد)
قابلیت اطمینان و دوام برد الکترونیکی:
جدول طراحی محاسبه قابلیت اطمینان و دوام وطراحی برای مونتاژ و دوام:
| ردیف | نام قطعه | پارامترهای مهم در قابلیت اطمینان | پارامترهای مهم در قابلیت دوام | طراحی برای تولید | طراحی برای مونتاژ |
| 2 | برد الکترونیکی | طراحی فیلتربازدارنده جریان الکترونیکی.مطابق با طراحی پنل کیبورد برای ایجاد ارتباط با برد اصلی. اطمینان از ارتباط کانکتورهای طراحی شده با برد اصلی و ارتباط بین 2 طرف برد با یکدیگر | برد با تلرانس حرارت 120 الی 265 درجه که در آون حرارتی تولید برای پخت قطعات کهاتصال قطعات روی برد انجام میشود.دمای 110 درجه تست عملکرد در آون گرما و تست دمای منفی 15 درجه | طراحی مطابق پنل طراحی شده .طراحی مطابق تست پلن مورد نیاز مشتری و همچنین ذاعقه تیم مهندسی و تکویل برای اراعه یک محصول متفاوت.طراحی استنسیل باکیفیت برای چاپ هرچه بهتر روی برد | طراحی سایز و اندازه برد مطابق طراحی پنل برای جاگزاری و طراحی جایگاه های سوراخ پیچ ها برای صحیح کار کردن کلیدها و جاگزاری مناسب کانکتورها |
الزامات نفاط تلاقی: برد الکترونیکی توسط 11پیچ 2*8 به پنل کیبورد دستگاه مالتی مدیا متصل می شود باید قبل از نصب برد پنل کیبورد ,از عدم وجود شکستگی و یا کوتاهی پایه های جای پیچ ها اطمینان حاصل شود.نقاط تلاقی کانکتورها با توجه به طراحی پنل میباسیت در محل مشخص جایگزاری شود.
DFMEA
| نتایج اقدامات انجام شده | اقدام اصلاحی | s*o | RPN | تشخیص | کنترلهای جاری (تعداد و تناوب ذکر شود) | وقوع | علل خرابی بالقوه | درجه اهمیت | شدت | آثار خرابی بالقوه | حالت خرابی بالقوه | نام وشماره عملیات | ردیف | |||||
| R.P.N | تشخیص | وقوع | شدت | اقدامات انجام شده | تشخیص | پیشگیرانه | ||||||||||||
| تست عملکرد توسط اپراتور تست | چک چشمی توسط اپراتور قبل از مونتاژ قطعات DIP | 2 | استفاده از قطعات اشتباه SMD توسط اپراتور | A | 2 | پارامترها خارج از رنج رفته و موجب نارضایتی مشتری خواهد شد. سوختن برد و باعث عدم عملکرد دستگاه و یا عملکرد نا مناسب دستگاه | ولتاژ های و جریان های نامنطبق با تست پلن ,استفاده از قطعات SMD اشتباه که گاهی باعث فشار بیش از حد به برد میشود,قطع بودن مدار برد | طراحی PCB | 2 | |||||||||
| تست عملکرد توسط اپراتور تست | در نرم افزارهای تخصصی شبیه سازی انجام می گردد. | 1 | طراحی نا مناسب | |||||||||||||||
| تست عملکرد توسط اپراتور تست | نداشتن لحیم سردی، کنترل مونتاژ شدن همه قطعات.نداشتن اتصالی | 3 | مونتاژ نا مناسب | |||||||||||||||
الزامات در طراحی کلید ها
در طراحی کلید ها از جنس پلی کربنات استفاده میشود علت استفاده از این مواد عبور بهتر نور از کلید ها هنگام روشن بودن LED کلیدها است. مواد پلی کربنات چسبندگی رنگ یکسانی با PCABS دارد و مشکلی بابت رنگ ندارد.هچنین ضخامت کمتری نسبت به PCABS دارد که در مونتاژ مشکل ساز نمیشود.
. قابلیت اطمینان و دوام کلیدها
جدول طراحی محاسبه قابلیت اطمینان و دوام وطراحی برای مونتاژ و دوام:
| ردیف | نام قطعه | پارامترهای مهم در قابلیت اطمینان | پارامترهای مهم در قابلیت دوام | طراحی برای تولید | طراحی برای مونتاژ |
| 2 | کلید ها | تست حرارت در شرایط دمایی 100درجه به مدت 400 ساعت | تست حرارت در شرایط دمایی 100درجه به مدت 400 ساعت | پیمانکار باید در طراحی کلید ها کلیه مراحل کاری را در هنگام مونتاژ به نحو احسن انجام دهدو بررسی طرح اتصال لبه داخلی کلیدها برای ارتباط با دکمه مکانیکی برد کیبورد بسیار اهمیت زیادی دارد | اپراتور میبایست پس از جدا کردن کلید از درختچه پلیسه آنرا به وسیله کاتر بگیرد و سپس هر دکمه در محل قرار گرفتن خودش جا زده شودو پس از تکمیل پنل اپراتور تست میباست از لحاظ ظاهریو عملکردی پنل را چک کند |
الزامات نفاط تلاقی:
کلید ها در داخل ورودی کلید ها جا زده می شود. داخل ورودی کلید ها باید عاری از هر گونه حباب و یا بر آمدگی باشد. همچنین پلیسه ی کلید ها توسط اپراتور باید گرفته شود تا از گیر کردن کلید ها جلوگیری شود
:DFMEA
| s*o | RPN | تشخیص | کنترلهای جاری (تعداد و تناوب ذکر شود) | وقوع | علل خرابی بالقوه | درجه اهمیت | شدت | آثار خرابی بالقوه | حالت خرابی بالقوه | نام وشماره عملیات | ردیف | |
| تشخیص | پیشگیرانه | |||||||||||
| چک چشمی توسط اپراتور | انجام تزریق آزمایشی قبل از نهایی کردن طرح قالب | 3 | طراحی نامناسب قالب | B | افزایش زمان فرآیند نصب انجام دوباره کاری | خط خش داشتن ,وجود حباب و کنده شدن رنگ کلید ها ,داشتن پلیسه | کلید ها | 3 | ||||
| چک چشمی توسط اپراتور | تولید و تست نمونه های اولیه | 3 | چاپ لیزر نا مناسب در کارگاه چاپ | |||||||||
| چک چشمی توسط اپراتور | آزمایش نمودن تعداد نمونه ها | 4 | تزریق نامناسب در کارگاه تزریق | |||||||||
در طراحی درپوشUSB از جنس PC/ABS وpolyester-based TPU استفاده میشود علت استفاده از این جنس مقاومت حرارت بالا مواد PC/ABS وراحت تر پیدا شدن در بازار است. از آنجا که تولید درپوش USB شامل دو مرحله تزریق می باشد ,هنگام تزریق قسمت سیلیکونی درپوش پیمانکار باید از فشار و دمای تزریق مناسب استفاده کند تا از وقوع دفرمگی و تغیر شکل درپوش USB جلوگیری شود
قابلیت اطمینان و دوام درپوش USB
تست حرارت در شرایط دمایی 100درجه به مدت 400 ساعت جهت بررسی مقاومت حرارتی در دمای بالا انجام می گردد. این تست در چمبر حرارتی انجام می شود. در پوش بعد از تست باید عاری از هرگونه دفرمگی,حباب, کنده شدن رنگ, ترک باشد
جدول طراحی محاسبه قابلیت اطمینان و دوام وطراحی برا مونتاژ و دوام:
| ردیف | نام قطعه | پارامترهای مهم در قابلیت اطمینان | پارامترهای مهم در قابلیت دوام | طراحی برای تولید | طراحی برای مونتاژ |
| 3 | در پوش USB | تست حرارت در شرایط دمایی 100درجه به مدت 400 ساعت | تست حرارت در شرایط دمایی 100درجه به مدت 400 ساعت | پیمانکار باید در طراحی درپوش از دما و فشار تزریق مناسب استفاده کند تا از وقوع تغیر شکل جلوگیری شودو سایز طراحی مصابق پنل طراحی شده باید باشد | پایه سیلیکونی درپوش از وروددی سوراخ طراحی شده در پنل کیبورد وارد میشود برای باز و بسته شدن درپوش |
الزامات نفاط تلاقی:
درپوش از قسمت سیلیکونی خود به پنل کیبورد متصل می شود.قسمت سیلیکونی درپوش نباید بیش از حد ضخیم بوده و سوراخ محل جا خوردن سیلیکون نیز نباید بیش از حد تنگ باشد
DFMEA
| s*o | RPN | تشخیص | کنترلهای جاری (تعداد و تناوب ذکر شود) | وقوع | علل خرابی بالقوه | درجه اهمیت | شدت | آثار خرابی بالقوه | حالت خرابی بالقوه | نام وشماره عملیات | ردیف | |
| تشخیص | پیشگیرانه | |||||||||||
| چک چشمی توسط اپراتور | انجام تزریق آزمایشی قبل از نهایی کردن طرح قالب | 3 | طراحی نامناسب قالب | C | افزایش زمان فرآیند نصب انجام دوباره کاری | درپوشUSB | 4 | |||||
| چک چشمی توسط اپراتور | آزمایش نمودن تعداد نمونه ها | 4 | تزریق نامناسب در کارگاه تزریق | |||||||||
الزامات در طراحی سر ولوم
در طراحی سر ولوم از جنس PC/ABS استفاده میشود علت استفاده از این جنس مقاومت حرارت بالا مواد PC/ABS جهت قبولی در تست حرارتی 400 ساعت در دمای 100 درجه است. استفاده از مواد PC/ABS به جای پلی کربنات به دلیل هم از لحاظ مقاومت حرارتی بیشتر و هم پایین تر بودن قیمت است.
قابلیت اطمینان و دوام سر ولوم
تست حرارت در شرایط دمایی 100درجه به مدت 400 ساعت جهت بررسی مقاومت حرارتی در دمای بالا انجام می گردد. این تست در چمبر حرارتی انجام می شود. سر ولوم بعد از تست باید عاری از هرگونه دفرمگی,حباب, کنده شدن رنگ, ترک باشد
جدول طراحی محاسبه قابلیت اطمینان و دوام وطراحی برا مونتاژ و دوام:
| ردیف | نام قطعه | پارامترهای مهم در قابلیت اطمینان | پارامترهای مهم در قابلیت دوام | طراحی برای تولید | طراحی برای مونتاژ |
| 3 | سر ولوم | تست حرارت در شرایط دمایی 100درجه به مدت 400 ساعت | تست حرارت در شرایط دمایی 100درجه به مدت 400 ساعت | پیمانکار باید در طراحی سر ولوم از دما و فشار تزریق مناسب استفاده کند تا از وقوع تغیر شکل جلوگیری شود | اپراتور باید هنگام جا زدن سر ولوم از وجود خط و خش و یا دفرمگی اطمینان حاصل کند |
الزامات نفاط تلاقی:
سر ولوم بروی ولوم سوار و نصب می گردد.ولوم نباید کج بوده و در غیر این صورت باعث گیر کردن سرولوم هنگام استفاده از ولوم میگردد
| s*o | RPN | تشخیص | کنترلهای جاری (تعداد و تناوب ذکر شود) | وقوع | علل خرابی بالقوه | درجه اهمیت | شدت | آثار خرابی بالقوه | حالت خرابی بالقوه | نام وشماره عملیات | ردیف | |
| تشخیص | پیشگیرانه | |||||||||||
| چک چشمی توسط اپراتور | انجام تزریق آزمایشی قبل از نهایی کردن طرح قالب | 2 | طراحی نامناسب قالب | C | افزایش زمان فرآیند نصب انجام دوباره کاری نا رضایتی مشتری | وجود خط و خش و یا دفرمگی | سرولوم | 5 | ||||
| چک چشمی توسط اپراتور | آزمایش نمودن تعداد نمونه ها | 2 | تزریق نامناسب در کارگاه تزریق | |||||||||
۶ نتیجه‌گیری
طراحی مالتی‌مدیای خودرو شاهین در چارچوب IATF 16949 زمانی قابل دفاع است که هر جزء از محصول به الزامات مشتری و مقررات قابل‌اعمال، تحلیل ریسک، فعالیت‌های بازبینی و آزمون، و سوابق کنترل‌شده متصل باشد. روش ارائه‌شده، سخت‌افزار، نرم‌افزار نهفته، ارتباطات خودرو، رابط کاربر، تأمین‌کنندگان و تغییرات را در یک فرایند یکپارچه قرار می‌دهد و در عین حال، الزامات استاندارد را از روش‌های تکمیلی مهندسی تفکیک می‌کند.
نتیجه عملی این مقاله یک چارچوب اجرایی قابل ممیزی است؛ اما چون گزارش‌های آزمون، معیارهای پذیرش مصوب، سوابق بازبینی و مدارک آزادسازی پروژه نهفته و جز اسرار سازمانی است ، نمی‌توان درباره انطباق واقعی محصول یا اخذ گواهی سازمانی نتیجه قطعی داد. برای تبدیل چارچوب به ادعای انطباق، باید شواهد پروژه تکمیل، الزامات خاص مشتری بررسی و اثربخشی کنترل‌ها با آزمون و ممیزی تأیید شود.
۷ منابع فارسی و انگلیسی
۱. International Automotive Task Force (IATF). IATF 16949:2016 – Frequently Asked Questions. نسخه بازنگری‌شده تا نوامبر ۲۰۲۵. به‌ویژه FAQ 4 درباره ایمنی محصول و FAQ 8 درباره الزامات مشتری و CSR.
۲. International Automotive Task Force (IATF). IATF 16949:2016 – Sanctioned Interpretations. نسخه نوامبر ۲۰۲۵. به‌ویژه SI 2 درباره ایمنی محصول و SI 6 درباره ویژگیهای خاص.
۳. شرکت بیکران راهکار. «استاندارد IATF 16949 چیست؟ | سیستم مدیریت کیفیت خودرو». منبع فارسی معرفی هدف، دامنه و ابزارهای اصلی کیفیت در صنعت خودرو؛ بازبینی‌شده در ۶ اکتبر ۲۰۲۶.
4. IATF 16949:2016
،5.ISO 9001:2015
6. AIAG & VDA FMEA Handbook (2019)
7. Automotive SPICE v4.0
8. MISRA C: 2012
9. ISO 14229-1:2020
10. ISO 26262:2018 11. ISO 16750